La industria de minería y metales podría generar entre US$450.000 millones y US$750.000 millones anuales adicionales si logra escalar mejoras de productividad, según el informe Global Materials Perspective 2026 de la consultora McKinsey. El estudio, difundido este 24 de octubre, advierte que aunque la minería dispone de más tecnología que nunca, ese avance no se ha traducido en ganancias sostenidas de productividad, en un escenario donde los costos unitarios del cobre, el oro y el hierro han aumentado entre 28% y 36% desde 2020.
El análisis, basado en más de 150 innovaciones y referencias de la industria, desglosa que entre US$300.000 millones y US$475.000 millones anuales provendrían de mejoras operacionales, como optimizar el flujo de producción, aumentar la recuperación y reducir costos. La excelencia operacional concentra la mayor parte de esta oportunidad, en un contexto de presiones inflacionarias y mayores exigencias de competitividad para las faenas mineras a nivel global.
Optimización del flujo de producción: la clave para capturar el potencial
Phillip Whatmore, CEO de TIMining, empresa con más de 15 años desarrollando software para la minería, señala que el desafío no consiste únicamente en producir más, sino en comprender cómo la ejecución diaria contribuye al cumplimiento del plan minero. “Cumplir la meta de toneladas es importante, pero no cuenta toda la historia. También necesitamos saber si se extrajo el material previsto, con la calidad esperada y en la secuencia definida. Esa relación permite entender cuánto está aportando la operación al resultado del negocio”, explica.
McKinsey estima que la optimización del flujo de producción representa por sí sola una oportunidad de entre US$135.000 millones y US$225.000 millones anuales para las industrias de minería y metales. El informe cita el caso de un productor de cobre que aumentó en 5% su flujo de producción mediante optimización con aprendizaje automático, prácticamente sin incorporar nuevo capital, lo que ilustra el potencial de mejorar el desempeño con los recursos existentes.
Whatmore advierte que antes de sumar equipos es crucial identificar la restricción del sistema. “Sumar camiones, por ejemplo, puede aumentar las colas y los costos si el problema está en la capacidad de carguío, una rampa o el chancador. Antes de sumar equipos, hay que entender qué está limitando la producción. La decisión debe considerar cómo funciona la operación completa y qué mejora concreta se busca conseguir”, agrega.
Integración tecnológica y decisiones oportunas para el futuro
El estudio también advierte que la adopción de tecnologías como los camiones autónomos ha avanzado de manera desigual. Escalar estas soluciones e integrarlas con la planificación, la operación y el mantenimiento será clave para ampliar sus beneficios. En esa línea, TIMining plantea que conectar la planificación con la ejecución permite evaluar no solo cuánto material se mueve, sino también si ese movimiento responde a las prioridades del plan.
“La oportunidad está en conectar el plan con lo que realmente ocurre en la mina y utilizar esa información para decidir. El aporte de la tecnología se hace concreto cuando ayuda a priorizar una tarea, ajustar un destino o corregir una desviación que afecta el resultado operacional”, sostiene Whatmore. El desafío para la industria, por tanto, no es solo incorporar más tecnología, sino integrarla en la gestión diaria y convertir los datos en decisiones oportunas. Es ahí donde la eficiencia operacional puede traducirse en mejoras concretas de productividad y competitividad, con impacto directo en la rentabilidad de las operaciones y en la sostenibilidad del negocio minero a largo plazo.
